聚合氯化铝的生产工艺直接影响产品性能与成本。目前主流技术路线包括以下三类：
一、金属铝法：低成本与资源再利用的典范
原料：铝屑、铝灰等工业废渣，成本较纯铝降低40%。
工艺：酸溶反应（盐酸浓度20%-30%）、熟化聚合（温度80-100℃）、喷雾干燥。
痛点：产品重金属易超标，需通过铝酸钙中和二次提纯，盐基度可提升至92%。
二、氢氧化铝法：高纯度PAC的工业化路径
采用拜耳法氢氧化铝为原料，经加压酸溶（150℃、0.5MPa）制得液体PAC，再经滚筒干燥。该工艺产品铁含量＜0.1%，适用于饮用水领域，但能耗较高，需搭配余热回收系统降低成本。
三、三氧化二铝法：矿产资源的深度开发
以铝矾土、煤矸石为原料，通过焙烧活化（600-800℃）、酸浸提取氧化铝，再经热解聚合。此工艺可同步生产聚合硫酸铁，实现资源综合利用，适合矿区周边建厂。
四、环保与效能优化关键技术
盐基度调控：通过调整HCl/Al摩尔比，将盐基度从65%提升至92%，混凝效果增强40%，同时降低吨产品原料消耗10%。
干燥工艺革新：喷雾干燥替代传统滚筒干燥，产品溶解速度加快3倍，且颗粒均匀度提升。
废渣资源化：酸溶残渣可用于制备建材骨料，实现固废零排放。
聚合氯化铝生产正朝着低能耗、高纯度、全资源化方向演进。未来，电解铝直溶技术、生物催化合成等创新工艺有望突破传统局限，推动行业进入清洁生产新纪元。
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